La digitalizzazione, l’agilità e il miglioramento continuo sono oggi più necessari che mai. Jorge Varela,
Senior Manager dell’Area Industrializzazione della Produzione e Ingegneria di Fabbricazione di Indra,
ci racconta come l’azienda sia riuscita a consolidare un solido sistema di miglioramento nei propri impianti,
con risultati visibili in termini di autonomia, processo decisionale e sostenibilità operativa.
Quando il miglioramento è una questione di visione e di scala
Indra è una delle maggiori aziende dell’IBEX 35 e la seconda azienda di riferimento in Europa
nel settore delle tecnologie dell’informazione e della difesa. Con oltre 52.000 dipendenti e una
presenza globale, le sue attività si distribuiscono tra settori strategici quali la difesa, la mobilità,
il traffico aereo e la digitalizzazione.
In un contesto caratterizzato da incertezza geopolitica, cambiamenti accelerati e carenza di
componenti, la sfida non era da poco. Inoltre, come spiega Jorge Varela, le nuove generazioni
richiedono anche nuovi modi di guidare e organizzare il lavoro. Tutto ciò ha portato Indra a
cercare una vera trasformazione nel suo modo di operare, e Lean è stata la risposta.
L’inizio di un cambiamento strutturale
L’implementazione del sistema Lean è iniziata nel 2017 con un progetto pilota di sei mesi. È stato
un punto di svolta: per la prima volta è stato proposto un progetto di questo tipo con esposizione diretta
al CEO, il che ha permesso di abbattere le barriere interne e generare una comunicazione più fluida tra la direzione, i quadri intermedi e gli operatori.
Quel primo progetto è stato l’inizio di un percorso che non ha smesso di ampliarsi. Da allora,
sono state sviluppate molteplici iniziative: Lean Logistics, Lean Office, gestione dei progetti con
un approccio agile e persino lo sviluppo di un nuovo impianto di produzione di radar – il più grande
d’Europa – concepito fin dalle sue fondamenta come un “capannone Lean”.
Sistemi, autonomia e digitalizzazione
In questo nuovo impianto e in altre strutture, Indra ha implementato gruppi autonomi di persone,
routine TOP (riunioni di 5, 15, 30 e 60 minuti), sistemi di idee di miglioramento, strumenti come
A3 o 8D e mappe del flusso di valore (VSM) per prodotto. Tutto ciò ha permesso di identificare le
aree di miglioramento, rafforzare i punti di forza e stabilire una base solida su cui continuare a
costruire.
Lo strumento Focus Smart Productivity è stato fondamentale per digitalizzare la piramide delle riunioni, eliminando la carta e guadagnando agilità. Questa digitalizzazione ha anche contribuito a una gestione più sostenibile e adattata al contesto attuale.
Formazione e cultura per sostenere il cambiamento
La trasformazione non si è limitata ai processi. Lo sviluppo delle persone è stato un altro pilastro
fondamentale. Indra ha scommesso sulla formazione interna del proprio team attraverso White Belt,
Green Belt e prossimamente Black Belt, estendendo progressivamente la cultura Lean a tutta
l’organizzazione. L’obiettivo è chiaro: che il miglioramento non dipenda da pochi, ma faccia parte
della quotidianità di tutti.
La scelta di SGS PRODUCTIVITY come partner strategico
Jorge Varela sottolinea che hanno scelto SGS PRODUCTIVITY come alleato per la sua conoscenza
del settore elettronico, la sua comprovata esperienza e il valore della sua rete di clienti. “Sapevamo che potevano aiutarci perché conoscevano il nostro modello di business e che anche noi avremmo potuto
imparare dalle loro esperienze con altre aziende”, spiega.
Questo rapporto basato sulla fiducia reciproca e sulla condivisione delle conoscenze è stato fondamentale
per progredire con solidità e lungimiranza.
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