Con motivo del 20 aniversario de SGS Productivity, compartimos experiencias de empresas que han sabido aprovechar el Lean como herramienta de evolución y consolidación.
Hinojosa es una compañía líder en el diseño y la fabricación de soluciones sostenibles de packaging. Con más de 75 años de historia, su modelo se basa en los principios de la economía circular.
Gracias a la innovación permanente, la orientación al cliente y la búsqueda de la excelencia, el grupo no ha dejado de crecer, experimentando un importante impulso en los últimos años con su apuesta por la internacionalización. Hoy cuenta con 3.000 empleados y 24 plantas de producción ubicadas en España, Portugal, Francia e Italia, aunando la fortaleza de un grupo global con la proximidad al territorio.
El empeño -y desempeño- de Hinojosa es generar impacto positivo allí donde opera, contribuyendo a un mayor bienestar común. Porque no solo se trata de fabricar el mejor envase, sino de cuidar todo lo que le rodea.
¿Qué os llevó a implantar Lean en vuestra empresa?
Detectamos una necesidad urgente de mejorar la eficiencia de nuestros procesos productivos y administrativos. Operábamos con metodologías tradicionales, poco estandarizadas, y eso generaba ineficiencias, tiempos muertos y variabilidad en la calidad. Buscábamos una transformación que impactara no solo en los resultados operativos, sino también en la cultura de trabajo: queríamos involucrar a las personas en la mejora, empoderarlas y fomentar la proactividad buscando la propiedad de los resultados a través de la autonomía y el crecimiento del trabajador y la organización.
¿Qué habéis conseguido gracias al Lean?
Hemos conseguido una transformación profunda. A nivel de cultura, hoy el equipo está mucho más alineado, con objetivos comunes y una mentalidad de mejora continua. A nivel operativo, hemos reducido tiempos de cambio, mejorado el OEE en planta, estandarizado procesos clave. Además, la visibilidad y el control sobre la producción han mejorado sustancialmente gracias a herramientas visuales y sistemas de seguimiento diario. Todo ello nos ha llevado a la eliminación consciente de desperdicios y por tanto a una mejora en la eficiencia material y productiva.
¿Cuál fue el momento clave del proyecto?
Sin duda, cuando implementamos los paneles de seguimiento visual y las reuniones estructuradas de producción. El disponer de un proceso de comunicación estructurado y que abarca 360º la organización de modo que las informaciones lleguen donde era necesario para poder actuar fue impresionante. Ver cómo, en cuestión de pocos meses, los equipos empezaron a identificar problemas por sí mismos, proponer acciones y tomar decisiones basadas en datos. El nivel de implicación y empoderamiento creció de forma exponencial. Fue el momento en que sentimos que la metodología se había integrado de verdad.
¿Por qué nos elegisteis?
Elegimos a SGS Productivity por su enfoque práctico, su capacidad para adaptarse a nuestras particularidades y su experiencia probada en entornos industriales como el nuestro. Desde el primer momento entendisteis nuestras necesidades y supisteis combinar el rigor metodológico con una cercanía que nos dio mucha confianza. Igualmente, la metodología propuesta en su sistema de gestión lean pone en el centro a nuestro pilar básico, las personas, y eso está directamente ligado con nuestra propia cultura.
Si tuvieras que definir la colaboración con SGS Productivity en una sola frase… ¿cuál sería?
El cambio ha sido notable. Al inicio, había reticencia y escepticismo. Hoy, muchos de los responsables de área son verdaderos líderes de mejora. Tienen iniciativa, manejan indicadores, forman a sus equipos y proponen mejoras. Hemos creado una base sólida de liderazgo operativo que antes no existía, y eso se nota en el día a día, consiguiendo hacer crecer a las organizaciones y a las personas que forman sus equipos. Un viaje de transformación compartido, con resultados visibles y personas comprometidas.