La digitalización, la agilidad y la mejora continua son hoy más necesarias que nunca. Jorge Varela, Senior Manager del Área de Industrialización de Producción e Ingeniería de Fabricación en Indra, nos cuenta cómo la compañía ha logrado consolidar un sistema robusto de mejora en sus plantas, con resultados visibles en autonomía, toma de decisiones y sostenibilidad operativa.
Cuando la mejora es cuestión de visión y escala
Indra es una de las mayores compañías del IBEX 35 y la segunda empresa de referencia en Europa en tecnologías de la información y defensa. Con más de 52.000 empleados y presencia global, sus operaciones se reparten entre sectores estratégicos como defensa, movilidad, tráfico aéreo y digitalización.
En un entorno marcado por la incertidumbre geopolítica, los cambios acelerados y la escasez de componentes, el reto no era menor. Además, como explica Jorge Varela, las nuevas generaciones también exigen nuevas formas de liderar y organizar el trabajo. Todo ello llevó a Indra a buscar una transformación real en su forma de operar, y Lean fue la respuesta.
El inicio de un cambio estructural
La implantación del sistema Lean comenzó en 2017 con un proyecto piloto de seis meses. Fue un punto de inflexión: por primera vez, se planteó un proyecto de este tipo con exposición directa al CEO, lo que permitió derribar barreras internas y generar una comunicación más fluida entre dirección, mandos intermedios y operarios.
Aquel primer proyecto fue el inicio de un camino que no ha dejado de ampliarse. Desde entonces, han desarrollado múltiples iniciativas: Lean Logistics, Lean Office, gestión de proyectos con enfoque ágil e incluso el desarrollo de una nueva planta de fabricación de radares —la más grande de Europa— concebida desde sus cimientos como una “nave Lean”.
Sistemas, autonomía y digitalización
En esta nueva planta y en otras instalaciones, Indra ha implementado grupos autónomos de personas, rutinas TOP (reuniones de 5, 15, 30 y 60 minutos), sistemas de ideas de mejora, herramientas como A3 o 8D, y mapas de flujo de valor (VSM) por producto. Todo ello ha permitido identificar áreas de mejora, reforzar los puntos fuertes y establecer una base sólida sobre la que seguir construyendo.
La herramienta Focus Smart Productivity ha sido clave para digitalizar la pirámide de reuniones, eliminando papel y ganando agilidad. Esta digitalización ha contribuido también a una gestión más sostenible y adaptada al contexto actual.
Formación y cultura para sostener el cambio
La transformación no se ha quedado en los procesos. El desarrollo de personas ha sido otro pilar fundamental. Indra ha apostado por formar internamente a su equipo a través de White Belt, Green Belt y próximamente Black Belt, extendiendo la cultura Lean de forma progresiva a toda la organización. El objetivo es claro: que la mejora no dependa de unos pocos, sino que forme parte del día a día de todos.
La elección de SGS PRODUCTIVITY como socio estratégico
Jorge Varela destaca que eligieron a SGS PRODUCTIVITY como aliado por su conocimiento previo del sector electrónico, su experiencia contrastada y el valor de su red de clientes. “Sabíamos que podían ayudarnos porque conocían nuestro modelo de negocio, y que nosotros también podríamos aprender de sus experiencias con otras empresas”, explica.
Esa relación basada en confianza mutua y aprendizaje compartido ha sido clave para avanzar con solidez y visión de futuro.
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