Taller Lean | Talleres Lean | Taller Kaizen

¿Tienes un problema sistemático que no sabes cómo resolver? ¿Quieres mejorar tus indicadores de productividad? ¿Quieres poder vincular las mejoras que realizas con un ahorro económico? En este artículo te pondremos como ejemplo de aplicación de Lean Manufacturing los Talleres Lean, concretamente Talleres Kaizen, que dan respuesta a estas preguntas. 

¿Qué es un Taller Kaizen?  

El Taller Kaizen se define como un grupo de acciones planificadas encaminadas a resolver un problema sistemático identificado o mejorar un indicador. El objetivo final es la estandarización y mejora de los procesos, mediante la utilización de herramientas de productividad. ​Su eficiencia radica en que se realiza el trabajo sobre el terreno (en planta) por todo el equipo que lo constituye. Consta de las siguientes fases: 

• Formación del equipo del taller kaizen.
• Descripción de la situación actual. 
• Definición de objetivos a alcanzar: % mejora, ahorro estimado (€), etc. 
• Definición de calendario y plan de acción: 
  • Realización de vídeo en planta y/o observación in situ 
  • Análisis del video y/o observación in situ 
  • Identificación y Análisis de causa raíz 
  • Realización de propuestas de mejora y definición del estándar 
  • Prueba e Implantación 
  • Validación del estándar tras la puesta en marcha 
  • Cálculo del ahorro estimado (€) 

De nuestra experiencia en la realización de talleres kaizen resumimos en la siguiente imagen los 8 principales: 

Aplicación a una línea de confección agrícola  

Algo usual en líneas de confección hortofrutícolas, es la falta de saturación de los puestos de trabajo en las diferentes fases que componen una línea de confección. Sobre todo, es habitual en las líneas que tienen una intensidad en mano de obra muy alta y el ritmo general de la línea no está establecido por ninguna máquina. 

Es común encontrar líneas de confección de especialidades que no tienen maquinaria que pueda marcar el ritmo de trabajo global. En estos casos, los ritmos de producción son marcados por los operarios que la componen, siendo el ritmo en este caso el de la fase más lenta. Si no se tiene en cuenta este punto, nos encontraremos con fases de la línea muy saturadas y otras poco saturadas, generando un desperdicio por esperas. 

Taller Hoshin

Un equipo Kaizen, utilizando la herramienta Hoshin, consigue analizar de forma individual y sistematizada el contenido de trabajo de cada fase y ponerla en contexto con el resto de las fases de la línea, consiguiendo de este modo representar el balanceo actual e identificando el desperdicio del proceso. 

Es importante que el equipo Kaizen esté representado por personas de las diferentes áreas involucradas en el proceso, tanto personal operativo de producción y mantenimiento como supervisores de área, calidad y PRL. 

Taller Lean, Kaizen

Taller Kaizen – Gemba

El equipo Kaizen, trabajando en el Gemba, tomará tiempos y analizará cada tarea, de este modo podrá representar el balanceo actual de los diferentes puestos de trabajo. Al mismo tiempo también identificará las diferentes formas de abordar una misma tarea, pudiendo validar más adelante la más eficiente. 

Una vez que el Equipo Kaizen visualiza el estado de balanceo actual, será capaz de redistribuir los recursos y estandarizar las tareas, consiguiendo reducir el desperdicio y mejorar la productividad de la línea. 

Durante el taller Hoshin, el equipo Kaizen puede encontrar en una misma línea de confección diferentes formas de hacer una misma tarea o diferentes formas de configurar la línea en función de las personas que trabajen en ella. 

Estandarización y Kaizen

Todo taller de mejora debe terminar con una estandarización que ayude a los GAP (grupos autónomos de personas) a tener autonomía total en la ejecución excelente de su trabajo. 

Cuando estandarizamos un proceso, queremos plasmar la mejor forma conocida de hacer una tarea y ponerla a disposición de los equipos de trabajo. Conocer el ritmo de trabajo ideal y la dotación de personas necesaria, ayudará a los GAP a mejorar sus métricas de producción. Si además definimos el mejor modo conocido de ejecución de la tarea, y la ponemos a su disposición, conseguiremos que todos los equipos trabajen de la mejor forma conocida. 

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