Sistema de producción Toyota en entornos VUCA

A pesar del hecho que fabricamos productos y servicios que tienen buena aceptación en el mercado, con alta calidad y que en general nos hacen la vida más cómoda, en un entorno con incertidumbre y entornos tan volátiles, existe una amenaza para nuestra empresa y nuestros puestos de trabajo. En este artículo explicaremos cómo la historia nos puede enseñar que hacer en entornos VUCA como en el que nos encontramos ahora. 

No podemos dirigir el viento, pero podemos ajustar las velas

¿Cómo el Sistema de Producción de Toyota puede ayudar a tu empresa a reducir la incertidumbre del momento que estamos viendo y tener controlados los KPI’s de Calidad, Coste, plazos y un factor clave: la motivación de las personas? ¿Cómo de importantes son los mandos intermedios en tu organización? ¿Actualmente, es sostenible en tiempo el sistema de Gestión tu empresa?

Sistema de producción Toyota (TPS) y el programa TWI

Hay mucha documentación al respecto Toyota pero quiero resaltar una de las fuentes más influyentes para el Toyota Production System (TPS) y que te será de utilidad para la implantación y sostenibilidad de crear un Sistema de Gestión de Mejora Continua en tu empresa. El programa TWI fue desarrollado en los Estados Unidos durante la Segunda Guerra Mundial para entrenar el personal no cualificado que sustituía a los trabajadores que iban al frente.

El gobierno federal creó la agencia “Training Within Industry Services” . TWI Services trabajó con el objetivo de crear un tipo de formación que ayudara a acelerar la incorporación de los trabajadores no cualificados, aumentando la productividad de las empresas para satisfacer la creciente demanda por parte del ejército. Para cumplir con sus objetivos TWI Services contó con los mejores especialistas incorporados de las grandes empresas estadounidenses. El equipo de TWI Services creó un programa para formar a los supervisores/mandos intermedios en tres habilidades bien definidas:

• La Habilidad de Instrucción del Trabajo (Job Instructions): el trabajo estandarizado y las personas capacitadas para desarrollar el trabajo
• La Habilidad de las Relaciones del Trabajo (Job Relations) Un sistema estructurado de comunicación y supervisión
• La Habilidad de Mejorar los Métodos del Trabajo (Job Methods) Rutinas y herramientas de gestión de la mejora

Así nacieron los cursos TWI: Instrucción del Trabajo, Relaciones de Trabajo y Métodos de Trabajo. Hasta el otoño de 1945, 1.750.650 personas recibieron la formación y la certificación en alguno de los cursos TWI. El programa TWI proporcionó una formación rápida y consistente y fue reconocido como uno de los factores que ayudó en la victoria al incrementar la producción industrial. Después de la guerra el gobierno cerró la Agencia TWI Services. Las empresas norteamericanas dejaron de usar el Programa TWI al verlo como un programa para los tiempos de guerra y no como una práctica industrial permanente. TWI fue introducido en Japón durante la reconstrucción del país en el periodo de la postguerra. Durante los años 50 las empresas japonesas adoptaron TWI junto con los modelos de calidad. Entre las empresas que adoptaron TWI estaba Toyota. TWI tuvo una influencia directa en el desarrollo del Kaizen y del Trabajo Estandarizado en Toyota. La metodología TWI está incorporada en el sistema de producción de Toyota (TPS) e Instrucción del Trabajo (JI) se sigue usando en la actualidad.

¿Pero cuándo y cómo surge el TPS?

Esta filosofía, surgió en Japón en 1918 cuando Sakichi Toyoda, padre de Kiichiro Toyoda fundador de Toyota Motor Corporation, inventó la primera máquina automática de tejer, la cual, detenía su producción al detectar que el hilo se había roto, esto con la finalidad de que la calidad del producto fuera constante y al mismo tiempo se evitaran desperdicios (MUDAS en japonés). De dicha máquina, derivó un principio fundamental del TPS denominado Jidoka, el cual consiste en hacer que los errores o defectos en la producción, sean visibles. Sin embargo, a quien se le atribuye como verdadero creador del TPS es a Taiichi Ohno un ingeniero de Toyota Motor Manufacturing (de ahí el nombre de Sistema de Producción Toyota).

Ohno desarrolló el “segundo pilar” del TPS, el Just-in-Time (JIT) o Justo a Tiempo, donde observó que los Clientes, en los supermercados norteamericanos, podían escoger justo el producto que necesitaban en la cantidad requerida y en el momento exacto. En dichos supermercados, Taiichi observaba las estanterías siempre abastecidas y provistas en el momento adecuado. El Just in time se basa en que los trabajadores lleven a cabo las tareas correctas, en flujo, balanceadas y al ritmo que impone la demanda prevista, sin sobreproducir en los momentos de baja carga. Jidoka trata de evitar que cometan errores mediante sistemas poka yoke/ anti error que los trabajadores sean autónomos y controlen su propia tarea y en caso de ser necesario que paren la línea o el proceso y se pueda resolver el problema surgido in situ y en ese mismo momento. Taiichi Ohno resalta la importancia e interdependencia de los dos pilares del Sistema de Toyota, comparando este a un equipo de beisbol, en el que el Jidoka sería la técnica y el talento de los jugadores, cuyas capacidades permitirán desarrollar el mejor juego posible y el Just in Time sería el sistema de juego que realmente acabaran desarrollando para lograr sus objetivos.

¿Tiene sentido seguir aplicando hoy en día el Sistema de Producción Toyota?

El TPS es una filosofía del siglo pasado pero muy presente en el momento que estamos viviendo. Descubrimos que necesitamos capacidades, fortalezas y pasión, lo mismo que se necesita para maniobrar en un barco con aguas turbulentas. Si la Luna es la solución y un dedo señala la Luna indicando que existe una solución, debemos observar la Luna no al dedo, pero debido a la cultura que nos han educado y la diversas influencias que afectan a nuestra organización podemos mirar en la dirección equivocada. De tal manera que, si en tu organización, sea una institución pública, una empresa dedicada a productos o servicios o una industria, deseas disminuir tus costes y adelantarte a este momento de incertidumbre y volatilidad, necesitas tener una Sistema de Gestión de Mejora Continua, que se enfoque en eliminar desperdicio y obtener valor a tus procesos; SGS Productivity te puede ayudar a conseguirlo de una forma ágil y sostenible en el tiempo. ¿Existe un momento ideal para comenzar? ¿Como puedo formar a mi equipo en este momento tan turbulento? ¿Cómo puedo aplicar la filosofía TPS a mi empresa de Servicios o Manufacturera?

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