¿Qué es el lean manufacturing?

El lean manufacturing es una forma de organizar los procesos productivos cuyo objetivo es aumentar la productividad de manera continua y sostenible mediante la eliminación de los “desperdicios”. Utiliza el diseño de los procesos productivos y la optimización de su funcionamiento para crear valor y eliminar todo aquello que no lo aporta, siempre enmarcado en un proceso una búsqueda constante de la excelencia. Esta mejora continuada y sostenible en el tiempo se consigue a través de herramientas, pero también de hábitos, estructuras empresariales y formas organizativas y de trabajo, que son una filosofía en sí mismas.

Origen, evolución y principios de El Lean manufacturing

El Lean manufacturing nace en Japón después de la Segunda Guerra Mundial de la mano de dos ingenieros de Toyota, Shigeo Shingo y Taichí Ohno, en un proceso de búsqueda de la mejora de la calidad y la productividad. No es hasta los años 80 cuando realmente se bautiza con el nombre de lean, “ajustado, sin grasa” a una forma de hacer negocios en la que se define una estrategia, con el cliente en el eje central, que busca la calidad y la excelencia en la producción a través de la mejora continua. Se apoya en el equipo humano como palanca de ejecución y en el llamado espíritu Kaizen como decálogo que gobierna esta filosofía y que se resume en estos principios:

Metodología Lean, inicialmente aplicada a la fabricación y luego exportada a otras áreas de la empresa, es en última instancia un enfoque a largo plazo basado en la humildad y la capacidad de aprender de los errores, que pone gran énfasis en lo que se considera el mayor activo de una organización, las personas, y que considera los procesos como fuente de creación de valor sostenible.

La importancia del lean manufacturing y qué puede aportar

Uno de los principios básicos de la implementación del lean manufacturing es eliminar el desperdicio para continuamente mejorar los procesos. El desperdicio es, de hecho, uno de sus conceptos clave. Definido como aquello que no aporta valor al proceso productivo y contrario al valor añadido que es aquello que tiene un impacto positivo en nuestra productividad y en la calidad y en definitiva en nuestros productos, y en cómo hacemos que sean relevantes para nuestros clientes. Todo aquello que no contribuya en esta línea es desperdicio. El lean manufacturing identifica y elimina ese desperdicio aumentando la productividad a través de la mejora continua de los procesos. Definida la esencia de el lean manufacturing, podemos destacar cuatro beneficios clave:

• Eliminar el desperdicio que no aporta ningún valor a nuestros productos e influye negativamente en los costes, la calidad, la utilización de los recursos y en las fechas de entrega.
• Mejorar la calidad, como parte esencial de nuestro proceso de producción, acercándonos a las necesidades de nuestros clientes y haciendo que sigamos siendo competitivos en el mercado.
• Reducir los costes generados por un exceso de producción o por la incorrecta utilización de los recursos.
• Reducir el tiempo que se utiliza ineficientemente es reducir costes, además de mejorar los tiempos de entrega

El desperdicio en el centro del lean manufacturing

El lean manufacturing además incorpora tres conceptos relacionados con el desperdicio, Muri, Mura y Muda, que son la base de la mejora de la eficiencia en el Lean manufacturing: definir los procesos que eliminen la sobrecarga o Muri, identificar y minimizar las discrepancias o Mura y eliminar la sobrecarga de trabajo o Muda. Cualquier tipo de desperdicio del lean manufacturing puede englobarse en estas categorías:

• 1. Mura: El trabajo adicional en el proceso de adaptación a las discrepancias que se generan como consecuencia de los cambios en la demanda, ya sea por las peticiones de los clientes o por nuevos servicios.
• 2. Muri: Sobrecarga creada por una exigencia excesiva a los recursos para intentar hacer demasiado. Esa sobrecarga puede transformarse en tiempo perdido en cambiar de tareas o perdida de motivación.
• 3. Muda: Es el desperdicio relacionado con el proceso y el trabajo que no añade valor. Si una actividad no añade valor, o no apoya directamente a otra que sí lo hace, es innecesaria y debe eliminarse.

Dentro de la categoría Muda, el sistema de producción de Toyota definió diferentes tipos de desperdicio que podían darse en el Lean manufacturing:

• transporte no necesario;
• exceso de inventario
• el innecesario movimiento de personas
• equipamiento o maquinaria
• periodos de espera tanto de personas como de maquinaria;
• exceso de calidad de un producto
• los defectos en los productos.

Adicionalmente, y no exclusivos de la producción también se considera desperdicio no utilizar el potencial del equipo o no desarrollar un enfoque estratégico del negocio.

Experiencia en la aplicación del Lean manufacturing

Aunque la industria ha evolucionado desde que se definieron los conceptos de desperdicio y se definió la propia filosofía lean aplicada a la manufactura, el concepto de desperdicio sigue vigente en la industria actual. En SGS Productivity by Leansis tenemos una amplia experiencia en implementar la metodología lean. El objetivo en nuestros proyectos es siempre el mismo: buscar formas de mejorar los procesos productivos desde una visión realista, implementando las mejoras de forma incremental, progresiva y continua y sobre todo buscando la implicación del personal como fuente de valiosa de información, vehículo necesario para los cambios y como una forma de motivación profesional. Además de incorporar la metodología lean a sus procesos productivos siempre les recomendamos que formen a sus empleados, para que el lean se convierta en su filosofía de trabajo.

En nuestra Escuela Green Belt Lean Manufacturing aprenderás a:

• Conocer las Bases del Lean Manufacturing.
• Identificar los desperdicios en fábrica.
• Establecer una jerarquía enfocada a la consecución de los objetivos.
• Definir y calcular los principales indicadores de Calidad, Coste y Plazos en Operaciones.
• Entender cuáles son las claves de la gestión visual: Tableros de comunicación y A3.
• Implementar un sistema de comunicación estandarizado a todos niveles, de operario hasta dirección.
• Atacar las causas de pérdida de productividad mediante talleres:
• Hoshin de mejora de productividad de mano de obra.SMED de mejora de flexibilidadTPM de mejora de fiabilidadSpeed Up de mejora de velocidad de máquina en marchaResolución de problemas: 8D, QRQC, PDCA.Reducir las mermas y mejorar la calidad de los productos.

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