¿Qué es el Lean Manufacturing? ¡Larga vida al lean manufacturing!

Lean Manufacturing

El lean manufacturing sigue más vigente que nunca a pesar de las décadas que han transcurrido desde la primera vez que se implementó. No solo sus principios siguen siendo válidos, sino que además se ha extendido a otras áreas de negocio y sectores y actualmente abraza la digitalización como futuro de nuestras fábricas. Si entendemos qué es el lean manufacturing e identificamos cómo podemos aprovechar las ventajas de su implementación en el proceso productivo, nos daremos cuenta enseguida de que no es solo una manera de mejorar la productividad, es casi una filosofía. Es una forma de hacer negocios en la que nuestros clientes son el eje central alrededor del cual se articula una estrategia que pone en valor a nuestro equipo y busca la calidad y la excelencia a través de la mejora continua.

Lean Manufacturing

La Metodología Lean tiene su origen en la industria de la automoción en Japón tras la Segunda Guerra Mundial, cuando con los recursos muy mermados el país nipón trataba de reconstruir su tejido productivo y recuperar la competitividad en los mercados internacionales. Nace de la mano de dos ingenieros de Toyota, Shigeo Shingo y Taichí Ohno, en un proceso de búsqueda de la mejora de la calidad y la productividad, pero no es hasta los años 80 cuando realmente se bautiza con el nombre de lean. Es entonces cuando se da a conocer al resto del mundo ese concepto de “ajustado, sin grasa”, en el que el objetivo es eliminar el desperdicio entendido como aquello que no aporta valor y hacerlo en un proceso de búsqueda constante de la excelencia. Esa mejora continua se logra a través de herramientas, pero también con unos hábitos y una estructura de negocio y de funcionamiento que es en sí misma una filosofía.  

Los principios de la metodología lean como base de la mejora de la productividad 

El lean manufacturing se enfoca en el aumento de la productividad de los procesos operativos mediante la eliminación del desperdicio de forma constante y sostenible. En otras palabras, enfocándonos en el diseño de procesos y su funcionamiento podemos crear un sistema sostenible que crea más valor y menos desperdicio. La propia metodología incluso ha definido diferentes tipos de desperdicio, el creado por el exceso de producción, las ineficiencias en el transporte, el exceso de inventario, el del talento desaprovechado o incluso la falta de una estrategia pueden considerarse desperdicio. Gobernando esta metodología está el llamado espíritu Kaizen que puede resumirse en estos 10 puntos:  

La metodología lean es, por tanto, un enfoque en el largo plazo, que se basa en la humildad y la capacidad de aprender de los errores, que da gran importancia a las personas consideradas como el mayor activo de la organización y a los procesos como fuente de creación de valor sostenible.  

El desperdicio frente al valor añadido como clave del lean manufacturing 

Un concepto simple pero poderoso es la diferenciación entre lo que aporta valor o no al proceso productivo. El desperdicio frente al valor añadido, qué puede tener un impacto en nuestros productos, qué es importante para nuestros clientes y cómo nos acercamos a ellos a través de productos que les sean realmente relevantes. Todo aquello que no contribuya en esta línea es desperdicio. En un campo como la manufactura, el flujo de valor se establece sobre los productos y se puede ver afectado por el desperdicio que provoca la manipulación y el alto ritmo de transformación, dicho de una manera muy simple el lean manufacturing es capaz de identificar ese desperdicio que no aporta valor, aplicar una mejora para eliminarlo y consolidar ese cambio con un aumento de la productividad. Aunque en un entorno de producción podemos pensar que los desperdicios están en la fabricación del producto per se, en realidad también pueden producirse en otras áreas del negocio donde ese desperdicio puede tener la forma de unidades de embalaje no estandarizadas, ciclos de aprovisionamiento no ajustados, excesivas averías o pruebas de ingeniería no planificadas. Tampoco son exclusivos de la producción, también puede haber desperdicios en el hecho de no utilizar el potencial de las personas que forman nuestro equipo o no disponer de una estructura de negocio ni un enfoque estratégico claramente definido.  

Entre las herramientas que utiliza el lean manufacturing para identificar y eliminar este desperdicio se encuentran: 

• Taller Hoshin de mejora de productividad de líneas. 
• Sistemas de Ideas de Mejora.
• Metodología de resolución de problemas: 8D, QRQC, PDCA. 
• Mejora de la flexibilidad de líneas de producción. Taller SMED.  
• Mejora del mantenimiento de las máquinas. TPM. 
• Despliegue de indicadores y objetivos. Gestión Visual, tableros de comunicación y cuadros de mando. Implantación de OEE. 
• Sistema estructurado de Gestión. Optimización de la jerarquía y la comunicación. 
• Sistemas de Planificación de la Producción.  
• Taller 5S. Orden y Limpieza. 
• ValueStreamMaps(VSM). Mapas de flujo de valor. 
• Rediseño de plantas de producción. 

Estas herramientas, aplicadas a la producción, el negocio o al desarrollo de equipos tienen una base común, la mejora de la productividad desde diferentes áreas de la compañía. Aunque la industria y los negocios han evolucionado mucho desde los años 80 cuando el lean manufacturing llegó a occidente, esta forma de entender la producción sigue vigente ya que los desperdicios siguen existiendo en cualquier factoría moderna y lo que empezó siendo una metodología típicamente industrial, enfocada en la producción, se ha hecho extensible a otros sectores y áreas de negocio con total utilidad.  

El largo camino que va desde el lean manufacturing hasta la digitalización 

En nuestra propia evolución como compañía en SGS Productivity by Leansis hemos trabajado para aplicar la filosofía lean a diferentes sectores, compañías y áreas de negocio, porque pensamos que eliminar aquello que no aporta valor y buscar la mejora continua para aumentar la productividad no es algo que tenga que limitarse a un solo sector ni a un departamento. El siguiente paso es digitalizar los procesos de mejora del negocio y las interacciones de los equipos, hoy en día una necesidad para posibilitar, simplificar y hacer más efectivo el despliegue estratégico permitiéndonos no solo aumentar la productividad sino también preparar las fábricas para la industria 4.0. 

CONSÚLTANOS SOBRE NUESTRA FORMACIÓN EN LEAN MANUFACTURING

El contenido de este documento es propiedad de SGS Productivity by Leansis. No se permite la reproducción total o parcial, ni su transmisión en cualquier forma o por cualquier medio sin autorización previa y por escrito del titular. La infracción puede constituir un delito contra la propiedad intelectual.