Poka Yoke: Técnica para potenciar la calidad y evitar errores

Por naturaleza, el ser humano comete errores y tiende a olvidar más que aprende. ¿Estás cansado de cometer siempre los mismos errores? ¿En qué nos pueden ayudar los poka yoke? ¿Cuáles son sus ventajas? ¿Cómo sé si realmente se trata de un poka yoke? ¿Cuándo he de implementar esta técnica? ¿En el proceso productivo? ¿En el producto final? ¿Existe una metodología? En este artículo darás respuesta a todas estas preguntas y conocerás la técnica que te permita identificar los errores, y lo más importante, evitarlos.

¿Qué es la técnica de calidad poka yoke y cuál es su origen?

Un poka yoke es una técnica de calidad que sistemáticamente detecta un error antes de que se convierta en un defecto, trayendo por consiguientes dos grandes beneficios:

1. Evita de manera sistemática y con garantía 100% la posibilidad de producir un producto o servicio que no cumpla los requisitos.
2. Al poder liberar la mente de las personas que están realizando un trabajo o un proceso del riesgo de cometer un error, un poka yoke permite centrarse en las operaciones de aporte de valor, por lo tanto realizarlas con más rapidez, con más calidad y facilitar la generación de propuestas o ideas de mejora.

Los mejores poka yoke son simples, baratos y no agregan tareas al trabajador. Se trata por tanto de una herramienta que tiene como principal objetivo evitar la generación de errores. Su misión es ayudar al trabajador en tareas o procesos rutinarios y/o con variabilidad. La herramienta poka yoke surgió en Japón en la década de los 60, donde el ingeniero de Toyota, Shigeo Shingo lo introdujo como herramienta de calidad. Su finalidad era eliminar el desperdicio, es decir, toda aquella operación que no aporta valor al producto/servicio, siendo esta herramienta una gran ayuda para su identificación de forma fácil y rápida.

¿Cómo se aplica la técnica poka yoke al proceso productivo?

Una vez tenemos claro su significado, veamos su posible aplicación. ¿Lo puedo aplicar en el proceso productivo? ¿O directamente en el producto final? Para que nuestro producto final cumpla todos los requisitos y especificaciones, cada paso de nuestro proceso debe cumplir los requisitos y especificaciones. Este sencillo principio es un básico de calidad, “identificar los defectos de forma inmediata en el puesto donde se generan” que la herramienta poka yoke facilita de manera robusta, ya que si permitimos que un defecto avance en nuestro proceso productivo la probabilidad de que aparezca en nuestro producto final es más mayor.

«ES BUENO HACER LAS COSAS BIEN LA PRIMERA VEZ. PERO ES AÚN MEJOR HACER QUE SEA IMPOSIBLE HACERLAS MAL DESDE LA PRIMERA VEZ»

Shigeo Shingo

¿Por qué es mejor identificar el defecto cuanto antes? Es importante porque un producto terminado supone mayor coste cuanto mayor avance tenga a lo largo de la cadena de valor. Si se produce un error en el producto terminado los costes aumentan debido al elevado coste de corrección. Existen dos tipos de poka yoke: de proceso o de producto siendo estos últimos los más deseables debido a su seguridad y bajo coste.

Veamos dos ejemplos de poka yoke de proceso:

• Sensor de temperatura a la entrada de un proceso. Si la temperatura no es la correcta, el proceso no se inicia. Ejemplo: Precalentamiento del molde de una inyectora.
• Cámaras de visión artificial que si detectan defecto en el producto lo rechazan a zona no conforme para su posterior revisión. Ejemplo: Cámaras de detección de agujeros en láminas de plástico extruido, al detectar un agujero, esa plancha se desvía automáticamente a No Conforme.

Este tipo de poka yoke puede diseñarse bajo dos premisas:

• Poka yoke de procesos que detecta el error generado y bloquea el producto NOK (Con Error).
• Poka yoke de proceso que detecta el error y en tal caso, lo evita (Sin Error).

¿Podemos aplicar esta técnica en el producto final? La respuesta es clara: SÍ. Para ello debe cumplir su función principal:

Uno de los ejemplos más característicos de poka yoke de producto, es el mecanismo de conexión de un puerto USB. Aun teniendo dos posibles métodos de conexión, su forma, no permite la conexión al revés (imposibilita el fallo humano).

Veamos otros ejemplos de poka yoke de producto:

• Manguera de repostaje diésel de diferente diámetro a la de gasolina.
• Forma de tarjeta SIM en telefóno móvil que no permite una posición incorrecta.
• Imposibilitar el rellenado en frascos de fragancias. La boquilla del frasco no permite su apertura.

¿Cómo implementar un poka yoke?

Existen dos fases principales para identificar e implementar opciones de poka yoke, en primer lugar de producto y en segundo lugar de proceso. Para ello debemos cumplir con los siguientes puntos clave:

• Formación en la metodología.
• Trabajo en equipo multifuncional: Implicación de las funciones necesarias (Calidad, Ingeniería de Procesos y de Producto).
• Lecciones Aprendidas:
  • GRP (Grupo de Resolución de Problemas)
  • 5 porqués
  • Tormenta de ideas
  • Análisis de causas: desarrollos pasados, modos de fallo actuales, reclamaciones de clientes
  • Pruebas y ensayos
  • Plan de implementación
  • Elaboración de procedimientos de trabajo
• Diseño y validación del poka yoke:
  • Identificar el problema o “modo de fallo”: examinar la forma en la que se desarrolla cada operativa detectando aquellos posibles errores que puedan cometerse.
  • Llegar a la causa raíz del fallo: buscar la causa real, respetar los 5 “por qué” y después la solución.
  • Definir el tipo poka yoke a emplear: de proceso o de producto.
  • Diseñar el poka yoke: planteamiento de posibles soluciones que eliminen o minimicen los posibles fallos o errores.
  • Realizar pruebas: validar que los sistemas de detección de errores están funcionando.
  • Seguimiento: en el caso de haber seleccionado un poka yoke de proceso se debe verificar su correcto funcionamiento al inicio de cada turno o lote de producción, sin embargo los poka yoke de producto no necesitan verificación durante el proceso productivo.

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