¿Qué es el TPM?

Qué es el TPM | Metodología TPM | TPM Lean Manufacturing | Lean Manufacturing en Mantenimiento

¿Tenemos averías repetitivas en nuestras instalaciones? ¿Nuestros planes de mantenimiento son conocidos por todos, mejorados y estandarizados de forma continua? ¿Los equipos de Mantenimiento aplican herramientas de productividad para la mejora constante y sostenible de nuestras máquinas?

En este artículo explicamos qué es el TPM, cuáles son los pilares clave para su sostenibilidad en el tiempo y qué herramientas de productividad aplican los Equipos de Mantenimiento para mejorar la fiabilidad y la mantenibilidad de las instalaciones. La metodología TPM tiene como objetivos clave la mejora continua de la mantenibilidad y fiabilidad de nuestras instalaciones. Un análisis metodológico de las averías, el control de indicadores clave y la estandarización del mantenimiento de nuestras máquinas nos conducirán a una implantación del TPM eficiente y sostenible en el tiempo.  La fiabilidad de nuestras máquinas mejorará de forma continua si es el propio equipo operativo (GAP) que las utiliza el que lidera su control y mantenimiento. El GAP supervisará los puntos clave de mantenimiento y su conocimiento de las máquinas cada vez será mayor, lo que favorecerá que los tiempos de parada por averías se reduzcan. 

¿En qué consiste el Mantenimiento Productivo Total y cuáles son sus pilares clave? 

En nuestras implantaciones de metodología TPM resulta clave la puesta en valor de los siguientes pilares, que garantizan la sostenibilidad de la metodología: 

1. Mejora enfocada ➔ proceso de identificación y erradicación de la causa raíz de las averías de las máquinas. 
2. Mantenimiento autónomo ➔ involucración del trabajador de producción en el mantenimiento de la máquina. 
3. Mantenimiento planificado ➔ actividades programadas y realizadas por personal especializado de mantenimiento. 
4. Gestión de la calidad ➔ establecimiento de condiciones de la máquina es estado de “cero defectos”: 
5. Gestión temprana de los equipos ➔ definición de requisitos y especificaciones clave en la compra de la máquina que minimicen su mantenimiento. 
6. TPM administrativo ➔ mejora de la gestión en departamentos administrativos y actividades de soporte. 
7. Formación ➔ aumento de las capacidades y habilidades de todo el personal. 
8. Seguridad y Salud ➔ búsqueda de puestos de trabajo confortables y seguros. 
9. Sostenibilidad ➔ análisis para la mejora continua de consumos en nuestras máquinas e instalaciones. 

¿Podemos eliminar la aparición de averías repetitivas en nuestras máquinas? ¿Qué niveles de TPM utilizamos? 

Con el TPM Lean Manufacturing reducimos el nivel de averías de nuestras máquinas, controlamos los indicadores clave y creamos el mantenimiento preventivo estructurado en los siguientes niveles TPM: 

TPM AUTÓNOMO (de GAP) 

• Nivel 1: controles sencillos como inspecciones visuales, comprobación de niveles o limpieza. 
• Nivel 2: intervenciones sencillas como cambios de formatos, lubricaciones o pequeños ajustes de máquina. 

TPM PROFESIONAL (de Departamento de Mantenimiento) 

• Nivel 3: a pie de máquina. 
• Nivel 4: intervenciones complejas realizadas en el taller de Mantenimiento. 
• Nivel 5: intervenciones realizadas por el fabricante. 

¿Cómo estandarizar y mantener el mantenimiento autónomo y profesional de nuestras instalaciones? 

En nuestras implantaciones de mejora continua, sabemos que la estandarización es la base de la mejora y la herramienta que documenta el conocimiento de nuestro personal y nos da visibilidad diaria a las oportunidades de mejora de los procesos. En el caso del Lean Manufacturing en Mantenimiento, la clave es estandarizar: 

• Planes de mantenimiento preventivo: incluimos la función a la que se destina la tarea, codificación y descripción de la tarea, zona de la máquina, tipo de mantenimiento (autónomo, profesional), calendario semanal, frecuencia y tiempo estándar de la tarea. 
• Instrucciones de trabajo: formato de operación estándar, como base para la formación de los trabajadores y la mejora de sus competencias. 

¿Y qué podemos hacer para mejorar la mantenibilidad y la fiabilidad de los equipos?  ¿Qué herramientas de mejora de la productividad existen? 

En nuestros proyectos de metodología TPM, identificamos y diseñamos las herramientas de productividad del mantenimiento que mejoren la mantenibilidad y la fiabilidad de nuestras máquinas: 

• Mantenibilidad: rapidez con la que detectamos y corregimos los fallos. La medimos con el MTTR (tiempo medio de reparación). 
• Fiabilidad: probabilidad de que una máquina cumpla su función bajo condiciones normales en un tiempo determinado. La medimos con el MTBF (tiempo medio entre fallos). 

Para mejorar tanto la mantenibilidad como la fiabilidad utilizamos las siguientes herramientas: 

• Taller de la mesa negra: enfocada en mejorar la fiabilidad de los equipos. Con esta herramienta realizamos una gestión visual de las piezas estropeadas. Nuestro objetivo es identificar qué elementos nos están produciendo las averías para mejorar el mantenimiento preventivo y poder seleccionar componentes más fiables. 
• Análisis tiempo de mantenimiento: estudiamos el tiempo que no aporta valor en la propia tarea de mantenimiento para poder reducirlo y/o eliminarlo. Por ejemplo, aperturas y cierres de accesos, desplazamientos o componentes y herramientas no estándar, entre otros. 
• Mejora de métodos de reparación y mantenimiento: analizamos la accesibilidad a los componentes de nuestras máquinas que faciliten el mantenimiento y la reparación de los mismos. Implantamos pequeñas mejoras para reducir los tiempos de mantenimiento. 
• Repuestos accesibles: identificamos los repuestos necesarios a pie de línea para favorecer los tiempos de búsqueda y desplazamiento de nuestro personal. 

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