Mantenimiento Autónomo

TPM | TPM Total Productive Maintenance | Total Productive Maintenance | Mantenimiento Autónomo

Dentro de la filosofía Lean y de sus herramientas, podemos destacar el TPM Total Productive Maintenance. Y si nos adentramos un poquito más y revisamos los pilares del TPM, uno de ellos es el de Mantenimiento Autónomo.

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Como ya es sabido, el objetivo principal del MA es:

– traspasar la responsabilidad de las máquinas al departamento productivo

– ser capaces de detectar anomalías antes de fallo

– reducir el mantenimiento correctivo a la vez que liberamos al personal de mantenimiento para que pueda realizar más mantenimiento preventivo.

Con este enfoque, y teniendo en cuenta el resto de pilares que contempla la pirámide de TPM (Total Productive Maintenance), conseguiremos ser una planta mucho más fiable, reduciendo a la vez los costes de mantenimiento y generando productos de mejor calidad.

¿Qué pasos debemos seguir en la implementación de Mantenimiento Autónomo en las plantas?

Los pasos a seguir pueden resumirse en 4:

1. Selección de una zona / máquina piloto en función de:
   • Criticidad de la zona /máquina
   • Número de averías
   • Costes de mantenimiento asociados

Quizá nos parezca evidente, pero el intentar iniciar el MA en toda una planta a la vez nos puede llevar al fracaso. Siempre es mejor empezar en un área piloto, y poco a poco ir extendiendo la iniciativa al resto.

Una vez que tengamos seleccionada la zona, estableceremos la línea base (condiciones de inicio).

2. Definir los puntos a inspeccionar (Limpieza / Inspección / Lubricación). Para ello trabajarán conjuntamente el departamento de producción con el departamento de mantenimiento. En este taller se detectarán los puntos a inspeccionar, limpiar o lubricar, y se definirá la periodicidad, material y productos necesarios, tiempo estimado y condiciones de realización (máquina parada, válvula cerrada,…)
3. Con toda esta información se realizan las rutas de inspección, en las que el personal de producción hará seguimiento de los puntos críticos definidos (parámetros de máquina dentro de rango de trabajo, limpieza de las máquinas, niveles de aceite,….)
4. Estas rutas de inspección deben estar supervisadas por el responsable de área, para asegurar su cumplimiento.

Los resultados del MA no se verán inmediatamente, pero un buen seguimiento nos aportará mucho valor, ya que nos permitirá diseñar estrategias de mantenimiento adecuadas a cada equipo.

Y recuerda siempre, que la gota de agua perfora la roca, no por su fuerza, sino por su constancia.

En LeanSis somos personas, procesos, productividad.

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