Abbiamo parlato con Juan Jos\u00e9 Navarro, Direttore Generale di TMD Friction, stabilimento di riferimento del gruppo in termini di consegne, qualit\u00e0 e sicurezza.<\/p>\n\n
TMD Friction \u00e8 un’azienda leader nella tecnologia di frizione frenante dal 1878, sia nel settore dei ricambi originali che in quello dei ricambi per automobili e competizioni. \u00c8 presente in 12 paesi, con 4 centri di R+S e 11 impianti produttivi, e la sua visione \u00e8 quella di essere un fattore chiave per una mobilit\u00e0 sicura e sostenibile. <\/p>\n\n
Juan Jos\u00e9 ci racconta come la filosofia Kaizen li abbia accompagnati fin dagli anni ’90, consolidando una cultura del miglioramento continuo basata sull’impegno delle persone, l’attenzione al cliente e la costanza nel lavoro ben fatto.<\/p>\n\n
Conoscevo il Kaizen fin dagli anni ’90, quando ero in Giappone a vedere i Circoli di Qualit\u00e0, il Kanban, i Gruppi Autonomi che avevano Toyota e molte altre aziende giapponesi. Da allora mi sono reso conto che non solo era il miglior metodo di motivazione e gestione, ma anche l’unico in grado di garantire il successo dell’azienda. Cos\u00ec, poco dopo essere entrato a far parte del gruppo TMD all’inizio del 2000, ho iniziato con il Miglioramento Continuo nei miei impianti. Per coincidenza, il gruppo stava spingendo molto sul 6 SIGMA e ha assunto una societ\u00e0 di consulenza americana per aiutare nell’implementazione del Kaizen in tutti gli impianti del gruppo: TBM Consulting. <\/p>\n\n
Attualmente a Valencia siamo leader nel gruppo per quanto riguarda le consegne puntuali (+15 anni di consegne al 100%), i rifiuti dei clienti (0-1 ppm per molti anni), e l’assenza di infortuni con assenza dal lavoro (da 9 anni). Produciamo il rivestimento per il freno a tamburo e abbiamo una quota di mercato superiore all’80%. Non abbiamo turnover del personale (l’et\u00e0 media \u00e8 di 20 anni). Quasi tutto il personale \u00e8 allineato con il cliente (interno ed esterno) per migliorare ogni giorno i processi e i risultati. Siamo un’azienda molto piccola nel nostro gruppo, ma lottiamo ogni giorno per l’eccellenza. <\/p>\n\n
La verit\u00e0 \u00e8 che non c’\u00e8 stato un \u201cclic\u201d. Non si tratta di momenti specifici, ma di un lavoro continuo nel corso degli anni sempre nella stessa direzione e alla fine \u00e8 quando si vedono i risultati mantenuti, il miglioramento della quota di mercato e lo sviluppo dell’azienda. All’inizio \u00e8 molto pi\u00f9 difficile perch\u00e9 l’opposizione al cambiamento rappresenta un freno molto importante (supervisori non allineati, operatori che sanno tutto, mancanza di formazione sulle tecniche Lean, ecc.) che deve essere gestito poco a poco. Ma se non si perde di vista l’obiettivo, alla fine si riesce ad allineare tutta l’azienda nella giusta direzione. <\/p>\n\n
All’inizio avevamo solo le referenze dei clienti di SGS PRODUCTIVITY. Avevo sentito dire che un gruppo di ex dipendenti di Faurecia, che ha sempre avuto un’ottima reputazione come gruppo, faceva un ottimo lavoro. SGS PRODUCTIVITY ci ha fatto un’offerta che non potevamo rifiutare: avrebbero addebitato i nostri risparmi per i miglioramenti di produttivit\u00e0 solo se ci fossero stati. Non avrebbero addebitato nulla se non fossero riusciti a ridurre i costi. Questo \u00e8 possibile solo quando si \u00e8 convinti che il proprio lavoro di consulente porter\u00e0 un chiaro vantaggio al cliente. Abbiamo quindi concordato alcuni indicatori chiave e abbiamo iniziato. <\/p>\n\n
Una curiosit\u00e0 \u00e8 che la solita panacea per migliorare la produttivit\u00e0 \u00e8 diventata uno dei principali ostacoli all’implementazione del Kaizen. Si tratta dei famosi premi o bonus di produttivit\u00e0. Pi\u00f9 pezzi vengono prodotti, pi\u00f9 l’operatore guadagna. Apparentemente fantastico, ma poco dopo l’avvio dell’iniziativa l’operatore trova il modo di continuare a ricevere il premio sebbene i pezzi prodotti diminuiscono. Fondamentalmente perch\u00e9 i motivi del calo \u201cnon sono imputabili all’operatore\u201d: mancanza di materiale, guasti elettrici, attrezzature non preparate, ecc. Alla fine abbiamo dovuto eliminare il premio di produttivit\u00e0 per continuare con il miglioramento continuo. Naturalmente consolidandolo, poich\u00e9 era l’unico modo praticabile. Ed \u00e8 stato allora che siamo riusciti davvero a decollare. <\/p>\n\n
A poco a poco abbiamo visto come le persone si sono \u201ccontagiate\u201d dalla nuova filosofia. Naturalmente c’\u00e8 sempre un piccolo gruppo di persone che non \u00e8 possibile motivare. Non importa, andiamo avanti. Quando \u00e8 arrivata la crisi e abbiamo dovuto ridurre il personale, naturalmente sono state queste le persone che se ne sono andate, non quelle pi\u00f9 economiche da licenziare, ma quelle meno in linea con la nuova filosofia. Quello che non abbiamo tollerato, ovviamente, \u00e8 stato il personale con un comando non allineato, perch\u00e9 questo distrugge l’implementazione. Alla fine, tutti conoscono la filosofia Kaizen dell’azienda e sanno che la cosa pi\u00f9 importante sono i clienti, sia interni (HSE sempre massima priorit\u00e0) che esterni. <\/p>\n\n
SGS PRODUCTIVITY non \u00e8 una societ\u00e0 di consulenza che lavora in ufficio e con PowerPoint: si rimboccano le maniche e lavorano con te in officina fino al raggiungimento dell’obiettivo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Abbiamo parlato con Juan Jos\u00e9 Navarro, Managing Director di TMD Friction, impianto di riferimento del gruppo in termini di consegne, qualit\u00e0 e sicurezza.<\/p>\n
TMD Friction \u00e8 un’azienda leader nella tecnologia di frizione frenante dal 1878, sia nel settore dei ricambi originali che in quello dei ricambi per automobili e competizioni. \u00c8 presente in 12 paesi, con 4 centri di R+S e 11 impianti produttivi, e la sua visione \u00e8 quella di essere un fattore chiave per una mobilit\u00e0 sicura e sostenibile. <\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":28721,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[207,222],"tags":[],"class_list":["post-33951","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-20o-anniversario","category-testimonianze"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/33951","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=33951"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/33951\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":33952,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/33951\/revisions\/33952"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/28721"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=33951"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=33951"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/leansisproductividad.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=33951"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}