6 Sigma, las 5 Ss y Nike

Lean Six-Sigma es un método que transforma la capacidad de las organizaciones para mejorar su calidad, la satisfacción al cliente, reducir los costes y aumentar la eficiencia de la producción. Con este método guiado y estructurado, fundamentado en datos, muchas compañías han mejorado sus procesos productivos, Nike es una de ellas. Acusada de falta de supervisión en su producción y condiciones de trabajo no apropiadas en países como India, Vietnam, Filipinas o en Latinoamérica, Nike decidió convertir este problema en una oportunidad para innovar. Guiado por “Haz mejor el presente” y “Diseña el futuro” y basando su transformación en la formación de los trabajadores en capacidades para gestionar la producción y solucionar problemas, la aplicación de la metodología 6 Sigma y en particular las 5S les ha permitido observar mejoras en su proceso productivo y a la vez que progresar en los estándares de bienestar de los trabajadores.

¿Qué es la metodología Six-Sigma?

6 Sigma es una técnica de resolución de problemas, guiada y estructurada, fundamentada en datos, cuyo objetivo es la mejora de la productividad. Se busca una reducción de la variabilidad en el proceso de producción para eliminar los defectos en la entrega de un producto a través del diseño, la optimización o el refuerzo de dicho proceso. Cuantitativamente, la meta de 6 Sigma es llevar a cabo procesos aceptables y estables en el tiempo para limitar los defectos a 3,4 por millón, entendiendo defecto como aquella característica en el producto que no logra cumplir los requisitos del cliente. 6

Sigma combina diferentes herramientas para resolver los problemas de los procesos con un enfoque sistemático, DMAIC, cuyas fases son:

• Definir: Concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a la vez que se definen los participantes del programa.​​
• Medir: En esta fase revisamos cómo se mide actualmente el proceso y si esta es la forma correcta de medirlo.​​
• Analizar: En esta etapa se analizan de forma exhaustiva las variables claves que se identificaron gracias a las actividades realizadas en los pasos anteriores.​​
• Mejorar. Es la etapa en la cual se desarrolla el proceso óptimo para lograr la mejora.​​
• Controlar. Etapa de diseño del sistema de control para dar alertas y tener al personal preparado para actuar cuando el proceso no esté controlado.

Cuando elegimos una herramienta como 6 Sigma para hacer los procesos más robustos debemos tener en cuenta qué nivel de ahorro vamos a obtener, ya que la implementación del 6 Sigma requiere una elevada cantidad de recursos.

6 Sigma, DMAIC y las 5 Ss

Encuadrada en la fase de Mejora del proceso DMAIC la metodología de las 5S es una de las prácticas más eficaces en el proceso 6 Sigma. Fija las bases de la seguridad, entorno de trabajo, rendimiento y calidad con cuatro reglas sencillas: Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio; Fijar las reglas y respetarlas; Si nada hacemos, nada mejorará y Si no podemos hacerlo nosotros mismos, solicitemos ayuda. Consta de cinco etapas que se implantan de forma consecutiva:

1. Seiri-Eliminar. Consiste en separar lo necesario de aquello que no lo es y deshacerse de lo que es inútil.

2. Seiton-Ordenar. En esta fase se coloca lo que es necesario en lugares accesibles y se define la manera de ordenar lo necesario.

3. Seiso-Limpiar. Cosiste en limpiar las instalaciones y determinar

las causas de la suciedad para poder remediarlas.

4. Seiketsu-Estandarizar. En esta fase se establecen las reglas de trabajo y se formaliza la sistematización y las escalas de limpieza.

5. Shitsuke-Respetar. Busca acostumbrarse a aplicar las 5S en la zona, respetando las reglas y buscando la mejora continua.

Su sencillez y su aplicación de forma regular, con rigor, son el camino para el éxito de este método en nuestras operaciones diarias.

Nike: un problema que se convierte en oportunidad

Nike es uno de los líderes de producción de ropa deportiva a nivel mundial que ha pasado por momentos en los que su falta de supervisión de los proveedores que fabricaban para ellos se convirtió, entre otros, en un problema reputacional. Su reacción fue convertir la supervisión y la relación con sus proveedores en una oportunidad para innovar y revertir las críticas. Cuando hablamos de innovación tenemos que entender que ésta siempre ha de encuadrarse en los valores que les guiaban: servir al atleta, hacer crecer la compañía y ofrecer inspiración. Convirtieron estos valores en “Haz el presente mejor y Diseña el futuro “, una sencilla guía para los empleados las factorías con las que Nike trabaja y la base para la implementación lean en la que se embarcó la compañía. Todo empezó los resultados de una encuesta anónima que Nike realizó en colaboración con The International Youth Foundation entre 67,000 mujeres trabajadoras de sus factorías. Con los datos recogidos pudieron identificar varias formas de mejorar las condiciones de trabajo en sus factorías, llegando a acuerdos con los productores para implementar un sistema de innovación basado en el lean. El tiempo de entrega, la calidad del producto, las condiciones laborales y las relaciones empleado-manager se convirtieron en sus principales preocupaciones.

Nike y las 5Ss

Nike quiso revolucionar su empresa mejorando los estándares de trabajo, el rendimiento de la producción y la reducción de residuos y para ello decidió aplicar la metodología japonesa de las 5s que racionaliza la producción, mejora la eficiencia y la satisfacción de los trabajadores. Dentro del paso 4 o estandarización (Seiketsu) Nike incorporó a la propia misión de compañía el objetivo de mejorar su producción, eliminar los residuos y reducir su inventario. Con este paso buscaban la creación de comportamientos positivos habituales en el lugar de trabajo en un primer paso e implementar las políticas y procedimientos para incentivar un entorno de trabajo limpio y ordenado que les permitiera alcanzar los objetivos definidos en la misión, en una segunda fase. Para llevar a cabo los objetivos definidos en la fase 4, ahora parte de esa misión de la compañía, se fomentó la disciplina y la cultura de la limpieza que se requieren el paso 5 o Respetar (Shitsuke) y que permite acostumbrar a los empleados al uso de las nuevas medidas, extenderlas y buscar la mejora continua. También, dentro del paso de la estandarización, se creó un índice de sostenibilidad que se ha convertido en una importante herramienta en la selección de las compañías con las que trabajan. Se dieron cuenta de que su influencia en la cadena de valor dependía de cómo construir los incentivos y las sanciones correctas a sus fabricantes y se enfocaron en desarrollar relaciones en el largo plazo de calidad con menos productores y establecer con ellos nuevos estándares de bienestar del trabajador en la industria. A través de la relación con sus proveedores y la medición de su índice han respetado los derechos de los trabajadores y mejorado su entorno de trabajo a la vez que se ha erradicado la infra producción obteniendo los mejores rendimientos de los diferentes proveedores.

Experiencia en la implementación de 6 Sigma en compañías

Nike es un claro ejemplo del éxito de aplicar 6 Sigma a su proceso productivo y en concreto la herramienta de las 5Ss para mejorar a sus procesos de fabricación. En SGS Productivity by Leansis hemos desarrollado más de 700 proyectos adaptando la metodología Lean Manufacturing a clientes de 15 sectores diferentes además de ser expertos en formación lean.

En nuestra Escuela Green Belt Seis Sigma aprenderás a:

• Comprender la eficacia de la metodología Seis Sigma en la mejora de procesos: reducción de costes de no calidad, y aumento de la rentabilidad y de la satisfacción de los clientes.
• Saber qué tipo de problemas atacar con herramientas Seis Sigma.
• Identificar oportunidades de mejora.
• Cuantificación de ahorros derivados de los proyectos e impacto en la cuenta de resultados.
• Participar activamente en equipos que estén trabajando en proyectos de mejora con alto impacto
• Resolver problemas que nadie suele resolver con una estructura clara y limpia
• Cómo enfrentarse a problemas complejos.

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Fuente: https://thegemba.com/article/how-nike-used-lean-manufacturing

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